半岛平台超过700台机器人服务生产线%自动化，在北京一座新能源汽车超级工厂里，上下翻飞的机械臂和忙碌穿梭的机器人成为生产的主角。跟随穿越机的视角，一起探秘这座超级工厂里的硬科技、新发展。
总台记者 许梦哲：位于北京经开区的一座新能源汽车超级工厂，占地面积非常大，有71.8万平方米，这是一个什么概念呢？它实际上相当于一个故宫的大小。工厂拥有压铸、冲压、车身、涂装、电池和总装六大车间，是目前全球最为先进的新能源汽车工厂之一。
它与传统的汽车工厂有什么区别？新在什么地方？现在我们就跟随穿越机的视角，带您一探究竟！
总台记者 许梦哲：您现在看到的是中国首个企业全栈自研的一体化大压铸集群，9100吨超大型压铸岛可将72个零件合一，模具会像两个手掌一样紧密相合，打开以后便可得到画面中的这样一次性压铸完成的后车地板，焊点直接减少了840个，每小时能完成约30个铸件，生产效率比传统焊接工艺提升了近10倍。随后，铸件将通过行业内首创的AI质检系统完成“体检”。
总台记者 许梦哲：现在，穿越机来到的是冲压车间。四门两盖、侧围外板等所有的车身外覆盖件将在这里诞生，生产一组零件平均仅需4秒。画面中的这些蓝色方块就是冲压模具，而冲压机的吨位是决定其加工能力的重要参数之一，这里的压机线吨，可实现钢板和铝板的混线生产，处于业内顶级水平。
这条产线不仅高效，还有惊人的精度。跟随穿越机，我们现在来到了冲压机的内部，眼前这种六点式拉伸垫设计，相较于传统的四点式冲压，大大提高了精度，公差仅为发丝直径的1/6，比普通模具研合精度提高了1倍以上。
总台记者 许梦哲：此时此刻，在整个工厂，超过700个机器人服务了生产线的全过程。车身外覆盖件100%实现了自动装调。2340个工艺连接点同样也是100%由机器人完成作业。从拼装连接到在线检测，工厂实现了关键工艺100%自动化。
刚刚我们通过穿越机用一镜到底的方式，带大家“飞越”了新能源汽车核心零件的制造过程。大家不知道发现了没有，其实在这样的新型工厂里面，已经很难发现产业工人的身影了，是怎么做到的？现在回到地面，我来给大家做一个揭秘。
总台记者 许梦哲：我现在所在位置是车身车间，这个车间是整个工厂机器人使用程度最高、自动化率最高的一个车间。您现在看到的是最新一代AMR物流机器人，它与传统的AGV物流机器人相比，最大的优势是已经完全依靠AI算法实现运输，完全摆脱了之前需要在地面设置磁线进行引导，它可以根据各个车间的生产实际情况，去灵活自主地调整路线。
这个有什么作用呢？就像我们现在看到的这一车零件，它到底应该送到哪个上件口？它到达的精准时间应该是什么？现在已经不需要人去考虑了，AI可以统一调度，机器人可以自主完成上件。它还有一个特点，不知道大家发现了没有，它前面是有激光雷达的，就是红色的这个部分，激光雷达去做完整感知，相当于在厂区内实现了“无人驾驶”，可灵活地对车辆的大中件完成100%自动运输和100%自动上件。
走硬核科技之路，坚持关键工艺100%自研。正是这种创新的定力，成就了我们现在看到的新能源汽车超级工厂。未来，像这样的新质生产力，也将继续引领中国汽车产业的全新发展。